Провідна компанія з виробництва побутової техніки, відома своїм широким асортиментом продукції, відрізняється трудомістким виробництвом. Впровадження засобів автоматизації та роботів значно підвищило ефективність, адаптивність та надійність виробництва. Особливо підходить для автоматизації, повторювані та прості завдання на виробничій лінії вважаються ідеальним вибором для оптимізації. Проблеми під час транспортування матеріалів. Трудомісткість Покладення на ручну працю для завдань із завантаження, розвантаження та транспортування створює вищі витрати на оплату праці та створює проблеми в управлінні робочою силою. Монотонна робота та фізична втома. Робочі місця часто вимагають повторюваних рухів і частих поворотів, що призводить до одноманітності працівників, фізичної втоми та зниження ефективності роботи. Марнотратство робочої сили Покладання роботодавців на ручну працю на цих посадах призводить до нераціонального використання людських ресурсів і більшої плинності кадрів, що вимагає постійного набору та навчання. Обмеження простору Традиційні промислові роботи можуть зіткнутися з обмеженнями при розгортанні в обмеженому просторі, але колаборативні роботи, відомі своєю компактністю та малою вагою, більше підходять для таких середовищ. Рішення для автоматизованої транспортування матеріалів DUCO Duco Cobot GCR5-910, оснащений спеціальними пристосуваннями, є універсальним роботом, який виконує різноманітні завдання на складальній станції. Він відмінно справляється зі складанням панелей, надійним їх затягуванням і точним захопленням заготовок. Під час переходу в положення розвантаження робот майстерно перевертає панелі за допомогою передових рухів кінцями рук. Потім він розміщує панелі на буферній лінії, де вони терпляче очікують остаточного складання продукту. Вивільнення людського потенціалу для оптимальної ефективності Впровадження роботів звільнило штучну працю на цій посаді, дозволивши перепризначати переміщених працівників на неавтоматизовані ролі, максимізуючи використання людської праці. Вища безпека та надійність Усунення ручного втручання зменшує ризики безпеки між операторами та зовнішніми пристроями. Зниження витрат і підвищення ефективності. Запровадження роботів дозволяє знизити витрати та підвищити ефективність, окупити інвестицій приблизно за 1.5 роки.
Традиційні методи вимірювання, такі як датчики та координатно-вимірювальні машини (CMM), є повільними та обмеженими у наданні вичерпних даних за межами контурних розмірів, що перешкоджає перевірці допусків. Ручні методи контролю неадекватні сучасним технічним вимогам і виробничим циклам. Однак поява автоматизованого 3D-контролю у великих промислових виробничих компаніях прискорить розвиток автоматизованих інспекційних трубопроводів і цехів. Завдяки інтеграції роботизованих 3D-систем перевірки зі складальними лініями можна досягти безлюдних та інтелектуальних перевірок, що призведе до трансформаційного впливу на інтелектуальне виробництво у світі. Проблеми в процесі перевірки якості. Невизначеність результатів виявлення. Суб’єктивна оцінка персоналу вносить різноманітність у процес виявлення, що призводить до різних результатів виявлення та потенційних розбіжностей між інспекторами. Труднощі в оцінці точності виявлення Відсутність конкретних кількісних даних виявлення перешкоджає оцінці точності виявлення складних поверхонь. Низька ефективність виявлення Виробництво контрольних приладів, незважаючи на необхідність, може призвести до подовження виробничих циклів, зниження гнучкості та збільшення витрат на виробництво. Рішення для автоматизованого контролю якості DUCO DUCO Cobot використовує інтегроване 3D лазерне сканування та вимірювальне обладнання для виконання тривимірних вимірювань заготовок, отримання даних про поверхню. Завдяки узгодженню вимірювальної моделі з проектною моделлю та виділенню ключових характеристик це дозволяє порівнювати з теоретичними моделями, полегшуючи ідентифікацію розмірів або дефектів. Крім того, DUCO Cobot може включати інтелектуальний поворотний механізм для автоматизації обертання та підтримки гнучких кріплень, що забезпечує повний збір даних про поверхню з усіх кутів. Висока ефективність виявлення. Автоматичне пакетне тестування підвищує ефективність більш ніж у 5 разів. Висока точність сканування: точність сканування може досягати 0.025 мм. Висока швидкість вимірювання Ефективний збір даних зі швидкістю 1.3 мільйона разів на секунду. Просте розгортання: підтримує навчання та офлайн-програмування, безпечне підключення до мережі та просте розгортання машин із великими траєкторіями руху. Високий рівень інтелекту Простим натисканням кнопки ви можете автоматизувати та інтелектуально отримувати повнорозмірні дані деталей, виготовлених литтям під тиском. Автоматичне сканування та високоефективна обробка: автоматизована інтелектуальна система перевірки обробляє скановані дані для створення повних 3D-даних шляхом видалення шуму, вирівнювання координат і об’єднання. Аналіз звітів про помилки під час перевірок партій допомагає виявити недоліки виробничого процесу, дозволяючи своєчасно вносити зміни та оптимізувати для підвищення рівня кваліфікації продукції.
Коботи відмінно справляються з завданнями точного складання, забезпечуючи багаторазове підвищення ефективності порівняно з ручною працею. Оснащені універсальними модулями захвату, що підключаються та працюють, вони можуть виконувати делікатні завдання зі складання в різних галузях промисловості, включаючи електроніку та побутову техніку. Коботи добре адаптуються до гнучких виробничих середовищ, пропонуючи легке розгортання, роботу та ефективні зміни макета. Проблеми в процесі складання. Управління ланцюгом постачання компонентів. Своєчасне та точне постачання компонентів має вирішальне значення під час складання, щоб уникнути стагнації виробництва або затримок, спричинених проблемами ланцюга постачання. Проектування процесу та розробка інструментів Проектування процесу та розробка інструментів мають важливе значення для виконання різних вимог до складання продукту, враховуючи такі фактори, як послідовність складання, перебіг процесу, дизайн інструментів та використання в процесі складання. Контроль якості Підтримка високоякісних компонентів є життєво важливою, оскільки це може безпосередньо впливати на загальну якість продукту, підкреслюючи важливість впровадження ефективних заходів контролю якості та процедур перевірки протягом усього процесу складання. Зміни та вимоги до налаштувань. У міру того, як вимоги ринку змінюються, а налаштування під замовлення стає все більш поширеним, процеси складання та виробництва повинні адаптуватися, щоб відповідати змінним вимогам до різноманітних та персоналізованих продуктів. Рішення для автоматизованого складання DUCO Збірка медичних трубок, вставлення однієї трубки вручну займає 10 секунд, а продуктивність низька. Завдяки використанню кобота DUCO для завершення потрібно лише 3 секунди, при цьому продуктивність продукції значно підвищується. Безпека без неконтрольованості Складальна робота вимагає спеціальних навичок, тому для нових співробітників вкрай важливо пройти навчання, щоб підвищити свою продуктивність. DUCO відіграє ключову роль у забезпеченні того, щоб завод зберігав контроль над потужностями в періоди високого виробництва, тим самим зменшуючи ризик невизначеності персоналу, що призводить до неконтрольованих ситуацій. Просте та зручне використання Роботи для співпраці забезпечують виняткову зручність та універсальність у програмуванні. Вони можуть похвалитися легким навчанням і керуванням, що дозволяє користувачам програмувати їх за допомогою інтуїтивно зрозумілих інтерфейсів перетягування та навчання або зручних графічних інтерфейсів. На відміну від традиційних стаціонарних пристроїв автоматизації, коботи відрізняються швидким розгортанням і плавним переходом між виробничими лініями. Замість того, щоб вимагати переписування спеціальних програм, поведінку кобота можна легко налаштувати за допомогою модульного програмного забезпечення. Ця адаптивність робить коботів надзвичайно придатними для сценаріїв гнучкого виробництва малих серій.
Досягнення конкретних вимог до крутного моменту або кута має вирішальне значення для забезпечення відповідної сили кріплення компонентів. Ручні операції пов’язані з ризиком випадкового пошкодження виробу, що призводить до збільшення витрат на робочу силу та компоненти. Однак колаборативні роботи можуть ефективно вирішувати ці проблеми, точно регулюючи крутний момент для кожної осі відповідно до вимог застосування. З діапазоном корисного навантаження 3-20 кг вони пропонують універсальні рішення, які задовольняють різноманітні потреби різних галузей промисловості. Проблеми в процесі загвинчування Високі витрати на компоненти Крихкі компоненти призводять до вищих витрат через можливі пошкодження під час необережного складання людьми. Якість загвинчування. Недостатнє ручне загвинчування може призвести до подальших помилок через значні неточності. Ефективні ручні завдання часто передбачають співпрацю кількох працівників для виконання операцій зі складання та загвинчування. Рішення для автоматизованого загвинчування DUCO DUCO Cobot включає в себе передову роботизовану технологію, що включає індивідуальне регулювання крутного моменту для кожної осі, що забезпечує дуже гнучкі операції, адаптовані до різноманітних вимог сценарію. Він може похвалитися універсальністю в широкому спектрі галузей промисловості, включаючи виробництво, логістику та медичний сектор, легко адаптуючи свій діапазон крутного моменту для відповідності навантаженням від 3 до 20 кілограмів. Економія часу виробництва та сприяння загальному підвищенню продуктивності DUCO Cobot замінює три зміни працівників, забезпечуючи економію коштів, вирішуючи проблеми з наймом та забезпечуючи стабільність виробництва, серед інших переваг. Більше безпеки Спільна група DUCO має функції безпеки, а також допомагає підприємствам зменшити кількість аварій на виробництві. Контрольована якість Впровадження автоматизації DUCO Cobot не тільки зменшує людські помилки, але й гарантує стабільно контрольовану якість продукції.
Автомобільна продукція розвивається таким чином, щоб надавати пріоритет безпеці, енергоефективності, екологічності та зменшенню забруднення. Використання клею в кузовах транспортних засобів має вирішальне значення та широко застосовується для різних цілей, таких як герметизація, амортизація, запобігання іржі, звукоізоляція та теплоізоляція. Ці адгезивні технології є альтернативою традиційним методам зварювання, оптимізуючи виробничий процес. Тому вибір відповідного зварювального клею є надзвичайно важливим. Проблеми в процесі склеювання Низька точність розташування склеювання Наявність неправильних точок на компоненті продукту перешкоджає точному позиціонуванню ручного нанесення склеювання, що призводить до зниження точності. Погана співпраця та узгодженість Завдання склеювання вимагає двох ручних операторів: один завантажує та вивантажує матеріали, а інший наносить клей за допомогою клейового пістолета. Погане середовище для склеювання Ручне обладнання для нанесення клею створює неорганізоване та неохайне робоче середовище. DUCO Automated Gluing Solution Завдання передбачає використання DUCO Cobot з додатковою віссю та системою подачі клею разом із лазерним сканером безпеки. У проекті використовується багатофункціональний робот GCR20, оснащений клейовим пістолетом та інструментами. Робот слідує заздалегідь визначеному шляху для нанесення клею, а оператор виконує завантаження та затискання деталей. Після завершення роботи робот виконує нанесення клею на обидві робочі станції за вказівками оператора. Покращений захист. Робоча станція включає передові заходи безпеки, включаючи захисні килимки та лазерні сканери, для моніторингу оточення обладнання та забезпечення контролю доступу, забезпечуючи безпеку оператора та підвищуючи загальний захист персоналу. Гарантія якості та екологічність. Представляємо систему клейового покриття, яка забезпечує надійну роботу, що не вимагає технічного обслуговування, постійну якість продукції, ефективний контроль витоків і запобігання забрудненню навколишнього середовища для тривалої стабільності та простоти керування. Вища рентабельність інвестицій Розрахунок змін клієнтів призвів до економії одного оператора, підвищення ефективності на 15% і досягнення 15-місячного повернення інвестицій.
Зварювальний цех автомобільного виробництва виділяє зварювальний дим та інтенсивне світло дуги через точкове зварювання та зварювання вуглекислим газом. Вимоги до точності складання кузова автомобіля призводять до утворення шліфувального пилу. Забруднення димом і пилом у цеху створює ризик для здоров'я на виробництві. Сучасна практика зосереджує зварювання та шліфування в окремих зонах із очищенням, щоб зменшити кількість шкідливих речовин і покращити робоче середовище. Проблеми в процесі зварювання Повне очищення від залишків Незважаючи на використання обладнання для очищення та видалення пилу під час зварювання, після завершення всередині білого кузова автомобіля залишається значна кількість залишків зварювального шлаку та пилу, які неможливо повністю очистити. високоінтенсивна робота Залишкове прибирання складного салону автомобіля вимагає ручного пилососа через наявність зварювального шлаку та пилу, що призводить до високої трудомісткості. Здоровий На фізичне здоров'я виробничих працівників суттєво вплинуло поєднання високоінтенсивної роботи та сильно забрудненого середовища в цеху. Шумно Робота зі зварювальним обладнанням зазвичай відбувається в середовищі з високим рівнем шуму. Автоматизоване зварювальне рішення DUCO У проекті використовуються колаборативні роботи та малошумне пилососне обладнання для прибирання салону автомобіля. По обидва боки виробничої лінії розміщені два роботи GCR-14 з насадками для пилососа. Вони йдуть заздалегідь визначеним шляхом, щоб очистити салон і багажник, а потім виходять на виробничу лінію. Підвищення ефективності та довговічності. Конфігурація кобота DUCO скоротила час виробничого циклу з 62 до 50 секунд, що полегшило майбутні оновлення виробничої лінії. Вища рентабельність інвестицій. Використання роботизованих роботів ефективно вирішило проблему найму на цю посаду, досягнувши 16-місячної рентабельності інвестицій.
Рішення для штабелювання palleliz від DUCO поєднує точність, швидкість та надійність з інтеграцією колаборативних роботів, зменшуючи фізичне навантаження на працівників та підвищуючи безпеку на робочому місці. Рішення можна безперешкодно поєднувати з підйомними колонами, що дозволяє ефективно штабелювати лотки на різній висоті. Завдяки простому розгортанню та інтуїтивно зрозумілому керуванню воно оптимізує процес штабелювання лотків, спрощує операції та підвищує загальну ефективність, позитивно впливаючи на продуктивність та самопочуття працівників. Проблеми в процесі палетуванняНеправильні форми Деякі предмети можуть мати неправильну форму, що ускладнює їх розміщення на палеті. Вага та стійкість Деякі предмети можуть бути дуже важкими або схильними до втрати рівноваги та стійкості під час штабелювання. Це може призвести до нахилу палет, обвалення предметів або нестабільного штабелювання. Ефективність використання простору Максимізація використання простору палет має вирішальне значення для оптимізації процесу завантаження. Автоматизоване рішення для палетування DUCO Комплект для палетування DUCO забезпечує ефективне рішення для автоматизованого палетування, що включає вакуумний захоплювач, підйомну стійку, датчик виявлення палет та індикатор для безпечного поводження, точного позиціонування та зменшення кількості помилок. Завдяки інтуїтивно зрозумілому інтерфейсу система DUCO дозволяє швидко розгортати колаборативних роботів без знань програмування, спрощуючи налаштування та запуск протягом 20 хвилин. Модульна конструкція Комплект для палетування DUCO надає комплексне рішення для ефективного та автоматизованого палетування, забезпечуючи безпечне керування, точне позиціонування та простий моніторинг, для безшовної інтеграції у ваш робочий процес. Просте розгортання Система DUCO спрощує розгортання колаборативних роботів, дозволяючи некодерам налаштовувати та запускати роботів лише за 20 хвилин, підвищуючи продуктивність та ефективність без необхідності складного програмування чи налаштування. Спрощені операції Регулювання продуктивності на рівні модулів у режимі реального часу оптимізує робочі параметри та конфігурації для максимізації ефективності завдяки постійному моніторингу, миттєвому налаштуванню та ітеративному точному налаштуванню для покращення продуктивності та продуктивності системи.
У традиційному виробництві завдання завантаження та розвантаження часто виконуються вручну, що вимагає від працівників частого переміщення сировини та напівфабрикатів між машинами. Ці операції є дуже повторюваними, фізично вимогливими та схильними до помилок або інцидентів, пов'язаних з безпекою, через втому або неуважність. На противагу цьому, колаборативні роботи значно підвищують ефективність та узгодженість у завантаженні та розвантаженні. Вони можуть безпечно працювати разом з людьми, виконуючи завдання забирання, завантаження та розвантаження зі швидкістю та точністю, зменшуючи ручне навантаження, мінімізуючи помилки та підвищуючи загальний рівень автоматизації на виробничій лінії. Проблеми в процесах завантаження та розвантаження Витрати на робочу силу та нестача робочої сили Ручне завантаження та розвантаження вимагають високої трудомісткості та стикаються з нестачею кваліфікованих працівників, що впливає на стабільність виробництва та збільшує витрати. Ризики безпеки та людські помилки Часте ручне переміщення створює загрозу безпеці та збільшує ризик помилок, що призводить до пошкодження продукції, простою обладнання або травм. Ефективність виробництва та вузькі місця Непослідовні ручні операції намагаються встигати за швидкоплинними виробничими лініями, стаючи ключовим вузьким місцем у підвищенні загальної ефективності. Гнучкість та час реагування Ручному переміщенню бракує гнучкості для швидкої адаптації до змін у продукції та вимог до невеликих партій, що обмежує оперативність реагування та гнучкість виробництва. Рішення DUCO для колаборативного роботизованого завантаження та розвантаження Колаборативні роботи DUCO автоматизують складні завдання завантаження та розвантаження за допомогою інтелектуальних систем керування та високоточних кінцевих виконавчих пристроїв, що значно зменшує ручне втручання. Завдяки інтегрованому розпізнаванню зору та плануванню шляху, роботи точно визначають положення та орієнтацію деталі для безпечного та ефективного виконання точних операцій захоплення та розміщення. Збір даних у режимі реального часу та оптимізація на основі алгоритмів ще більше покращують час циклу, ефективність шляху та операційну стабільність, підтримуючи розумну модернізацію виробництва. Підвищення операційної ефективності Роботи DUCO забезпечують швидке та безперервне завантаження та розвантаження, усуваючи вузькі місця у виробництві та покращуючи загальну пропускну здатність лінії. Зниження залежності від робочої сили Автоматизуючи повторювані завдання, рішення знижує витрати на робочу силу, мінімізує операційні помилки та зменшує ризик травм на робочому місці. Підвищена точність та узгодженість Вдосконалені технології зору та контролю сили забезпечують точні, повторювані операції, покращуючи якість деталей та узгодженість процесів. Гнучка адаптація до потреб виробництва Завдяки швидкій зміні та простому розгортанню система підтримує різноманітні типи продуктів та процеси, що ідеально підходить для виробничих середовищ з високим рівнем ассортименту та низьким обсягом виробництва.
Напилення та покриття — це методи обробки поверхні, які використовуються для фарбування або захисту об’єктів. Живопис широко використовується в автомобілебудуванні, меблях, архітектурі та мистецтві. Розпилення зазвичай використовується для великомасштабного однорідного покриття. Ручні операції становлять ризик для здоров’я та безпеки, тоді як автоматизовані рішення пропонують кращі альтернативи. Проблеми в процесі фарбування Питання щодо здоров’я та безпеки Під час фарбування оператори піддаються впливу хімічних речовин, у тому числі ЛОС і шкідливих часток, які можуть негативно вплинути на їх здоров’я при тривалому впливі. Якість фарбування та послідовність Набуття досвіду та досвіду має важливе значення для досягнення виняткових покриттів розпиленням, оскільки оператори повинні оволодіти технікою розпилення та вміло регулювати обладнання, щоб забезпечити стабільні та високоякісні результати. Підготовка поверхні та попередня обробка покриття Перед фарбуванням зазвичай потрібна підготовка поверхні та попередня обробка покриття, наприклад видалення старого покриття, очищення та шліфування. Ефективність будівництва та контроль витрат Забезпечення швидкого та ефективного фарбування та покриття є життєво важливим для великомасштабних проектів і промислових застосувань, вимагаючи від операторів балансу між ефективністю та якістю покриття, а також враховуючи витрати на обладнання та матеріали. Рішення для автоматизованого фарбування DUCO. Використання коботів DUCO під час фарбування або розпилення дає значні переваги завдяки підвищенню продуктивності, зниженню експлуатаційних витрат і мінімізації матеріальних відходів. Ці вдосконалені коботи мають можливість повністю автоматизувати будь-який процес фарбування з винятковою точністю. Оснащені багатоосьовими кронштейнами, вони пропонують неперевершену гнучкість і точність, що дозволяє їм легко покривати складні поверхні під будь-яким кутом. Покращення якості та узгодженості Автоматизовані системи забезпечують точний контроль над розпиленням і покриттям, що забезпечує постійну якість і рівномірне покриття для кожної деталі, усуває людські помилки та мінливість, а також покращує загальну якість напилення та фарбування. Зменшення відходів і споживання лакофарбового матеріалу Автоматизовані системи можуть мінімізувати відходи та оптимізувати розподіл фарби шляхом точного контролю обсягу розпилення та дозування фарби. Підвищення безпеки на робочому місці Автоматизовані системи зменшують потенційні ризики для здоров’я та безпеки, з якими стикаються працівники під час виконання завдань з розпилення та фарбування, мінімізуючи їхній вплив небезпечних хімічних речовин і частинок, таким чином підвищуючи загальну безпеку на робочому місці. Можливість реєстрації даних і відстеження Автоматизовані системи пропонують можливість записувати параметри напилення та фарбування для окремих заготовок за допомогою функцій реєстрації даних і відстеження.
Серія GCR Cobot оснащена вражаючим набором із 16 сертифікованих TUV функцій безпеки, які включають розширені можливості, такі як тестування на зіткнення, моніторинг сили та потужності. Крім того, Cobot продумано розроблений із вбудованим антистатичним захистом від електростатичного розряду на корпусі. Така прискіплива увага до безпеки забезпечує підвищений рівень безпеки у співпраці між людьми та роботами, а також задовольняє специфічні вимоги різних галузей промисловості.
Додано кілька програмних пакетів сцени (зварювання, палетування тощо); підтримка кількох зовнішніх інтерфейсів (DI, DO, AI/O тощо); підтримка хмарного моніторингу даних роботів і дистанційного OTA-оновлення; підтримка розгортання кількох пристроїв одним клацанням миші та віддаленого резервного копіювання даних.
Кобот серії GRC має діапазон корисного навантаження від 25 кг до 3 кг і діапазон радіусу від 2000 мм до 618 мм, що покращує його продуктивність і розширює можливості застосування. Завдяки точному контролю руху, високій швидкості роботи та бездоганній інтеграції з іншими системами автоматизації цей кобот може оптимізувати продуктивність і спростити робочі процеси в різних галузях.
Завдяки модульній конструкції кожен функціональний модуль можна незалежно розібрати та замінити без необхідності масштабного розбирання всієї системи. Підтримуючи віддалену технічну підтримку, обслуговуючий персонал може спілкуватися з експертами в режимі реального часу через мережеве підключення, щоб отримати професійні поради та вказівки з обслуговування. Крім того, його легка конструкція дозволяє швидко розгортати та адаптувати його до різних виробничих ліній.
Блок4. No.358 Jinhu Road, район Pudong, Шанхай, Китай
EN 
CN
ES
RU
JA
KO
DE
FR
IT
AR
TL
CS
NL
FI
EL
HI
PL
PT
IW
ID
VI
HU
TH
TR
FA
MS
